Il s'agit d'un patch de mousse de silicone conductrice qui peut être fixé à un PCB à l'aide du procédé SMT.
Il a une bonne conductivité électrique et une excellente élasticité après brasage par refusion et peut être utilisé comme masse de blindage EMI ou comme alternative aux éclats d'obus d'antenne mécanique.
En même temps, lorsque l'ensemble de la machine est soumis à une force d'impact externe, le produit a une fonction tampon pour éviter d'endommager d'autres composants par la force d'impact.
Nous avons développé indépendamment un film PI hautement conducteur, qui est le premier en Chine. L'épaisseur totale peut être de 0,018 mm, la résistance de surface peut être inférieure à 0,03 Ω (la mesure réelle est d'environ 0,01 Ω) et 3 brevets associés ont été étendus.
NO | Nom du brevet |
1 | Matériau de blindage électromagnétique à base de film polyimide |
2 | Matériau de blindage électromagnétique conducteur double face résistant aux hautes températures |
3 | Matériau de blindage électromagnétique conducteur à haute élasticité, résistant aux hautes températures |
Spécification du joint CMS
Article | Unité | Propriétés | Méthode |
Couleur | --- | Argent | Visuel |
Taille | millimètre | Personnalisable | --- |
EMI SE | dB | >75 | ASTM D4935-99 |
Résistance | Ω/carré | ≤0.03 | ASTM F390 |
Brouillard Salin | Ω/carré | <0.06 | ASTM B117-03 |
Temp. & Humi. | Ω/carré | <0.05 | GB/T 2423.3-2006 |
Exploitation temporaire. | ℃ | -40~280 | --- |
Dureté | Duromètre | <50 | ASTM D 2240 |
Compression | % | 40 | ASTM D3574 |
Ensemble de compression | % | <8 | --- |
Force de soudage | N | 14-16 | GB/T 13936-2014 |
Fréquence de fonctionnement. | --- | 10 MHz ~ 10 GHz | --- |
RoHS & Halogène | --- | Pb, Cd, Hg, Cr+6, PBB, PBDE, Br, CI | IEC 62321 |
Ignifuge | --- | 94V0 | UL94-2013 |
Spécification du joint CMS étamé
Article | Méthode | Propriétés | |
Matériel | - | Caoutchouc en silicone & PI conducteur (plaqué Au-Sn / Cu) | |
Couleur | Visuel | Argent Or | |
Taille | Pieds à coulisse numériques | Personnalisable | |
Résistance à la chaleur | GB | Max.400 ℃ | |
Exploitation temporaire. | GB | -40 ~ +280℃ | |
Résistance à la corrosion | Matériel | HIOKI 3540 mΩ HITEST ER | Max.0,1 Ω |
Temp. & Humi. (85℃ / 85%RH) | Max.0,1 Ω | ||
Brouillard Salin | Max.0,1 Ω | ||
Choc thermique | Max.0,1 Ω | ||
Force de soudage | Essai push-pull | Min. 1500gf/cm | |
Ensemble de compression | Appuyez sur 40% à 70℃ 22h | Min.95% | |
Résilience | Appuyez sur 20 % à 25 ℃ 40 % HR | Max.1.0kgf | |
Ignifuge | UL 94 | Équivalence UL 94-V0 | |
RoHS & Halogène | Pb, Cd, Hg, Cr+6, PBB, PBDE, Br, CI | N.D. |
Spécification du joint SMT plaqué or
Article | Méthode | Résultat |
Résistance superficielle | HIOKI 3540 mΩ HITEST ER | Passer |
Résistance à la chaleur | 85℃ & 96heure | Passer |
Résistance au froid | -40℃ & 96heure | Passer |
Temp. & Humi | 85℃ & 85 %, 96 heures | Passer |
Choc thermique | 70℃ & 60min / -40℃ & 60min (30 cycles) | Passer |
Brouillard Salin | Pulvériser 5 % de NaCl, pression de pulvérisation de 1,0 kgf/cm, 35 ℃ pendant 48 heures, laisser reposer 16 heures. | Passer |
Ensemble de compression | Appuyez sur 40 % (70 ℃ 22 heures) | Passer |
Test de fiabilité du joint SMT
Produit | Joint CMS | Joint à ressort métallique | Joint en tissu conducteur |
Matériel | Caoutchouc en silicone | Métal | Résine |
Opération | SMT | SMT | Opération manuelle |
Collage | Soudage | Soudage | Adhésif |
Conduction | ⭐⭐⭐ | ⭐⭐ | ⭐ |
Performance | ⭐⭐⭐ | ⭐⭐ | ⭐ |
Zone de contact | Large | Étroit | Étroit |
Taille | Personnalisable | Limite | Personnalisable |
Fiabilité | Mieux | Facile à casser | Facile à tomber |
Temps d'installation | Moins | Moins | Suite |
Comparaison des avantages du joint SMT, du joint à ressort métallique, du joint en tissu conducteur
Réglage de la courbe de température de refusion:
Réglage de la courbe de température de refusion du joint SMT
1. Zone de préchauffage. Il est suggéré d'utiliser 150 ℃, la vitesse de chauffage doit être de 1 ~ 1,5 ℃/s et le temps doit être de 100 ~ 120 s.
2. Zone d'activation. Pour différents flux, la température d'activation est différente. Il est recommandé que la vitesse de chauffage soit de 0,3 ℃/s et la température de chauffage finale est d'environ 180 ℃. Le temps recommandé est de 90 à 120 s.
3. Zone de chauffage rapide. Il est recommandé que la vitesse de chauffage soit d'environ 2 ℃/s et que le temps soit de 15 à 20 s.
4. Zone de reflux. Il est recommandé de se référer aux données fournies par le fabricant de la pâte à braser pour le choix de la température maximale et de la durée globale de la zone de reflux. Différents types de soudure ont des exigences différentes en matière de température de refusion. La température maximale est généralement de 240 à 250 ℃. Il est recommandé que la durée de toute la zone de reflux soit de 40 à 80 secondes. Le temps de séjour à la température maximale est généralement inférieur à 10 s.
5. Zone de refroidissement. Il est suggéré que le taux de changement de température soit cohérent avec celui de la zone de chauffage rapide, et il est suggéré de le régler entre 1 et 3 ℃/s.
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